Айнур Сафиуллин

Установка предназначена для перекачки реагента между резервуарами, приёма реагента из автоцистерн и налива в автоцистерны. В рамках проекта была разработана система автоматизации на базе ПЛК TREI и операторской панели ОВЕН. 🔹 Что реализовано: — управление установкой, включающей 5 резервуаров, 3 насосных агрегата, систему запорной арматуры и частотные преобразователи — логика ПЛК с учётом технологических режимов перекачки, приёма и налива реагента — обработка сигналов КИП (датчики давления, температуры, уровня, расхода), используемых для контроля технологического процесса — реализация блокировок и защит на основе технологических параметров и состояния оборудования — контроль состояния исполнительных механизмов (насосы, клапаны, частотные преобразователи) — последовательные алгоритмы пуска и останова оборудования с учётом состояния арматуры и технологических условий — интерфейс оператора (HMI) с мнемосхемами, индикацией параметров, состояний и управлением установкой — архивирование технологических параметров и аварийных событий — передача данных и аварийных сигналов на верхний уровень по протоколу Modbus RTU 🔹 Результат: Система обеспечивает надёжную и безопасную работу установки в автоматическом режиме, с возможностью контроля и управления со стороны оператора и передачей данных в систему верхнего уровня.

Установка предназначена для дозирования метанола с поддержанием заданных параметров давления и расхода в различных режимах работы. В состав установки входят два насосных агрегата с резервированием, система регулирования давления, а также вспомогательные системы обеспечения работы насосов. В рамках проекта была разработана система автоматизации на базе ПЛК и операторской панели ОВЕН. 🔹 Что реализовано — управление установкой, включающей два насосных агрегата с резервированием и систему регулирующей арматуры — реализация нескольких режимов работы насосов: • работа только одного насоса • работа с резервированием (основной / резервный) • выбор приоритетного насоса — контур автоматического поддержания давления с использованием: • частотного регулирования насосов • байпасной линии с регулирующей арматурой — обработка сигналов КИП (давление, расход, температура), используемых для управления и контроля технологического процесса — реализация вспомогательных систем: • насос повышения давления на входе • система масляных насосов для охлаждения редукторов • система сбора и контроля утечек — разработка логики блокировок и защит, обеспечивающих безопасную работу оборудования — последовательные алгоритмы пуска и останова с учётом состояния всех подсистем — интерфейс оператора (HMI) с мнемосхемами, индикацией параметров и управлением установкой — архивирование технологических параметров и аварийных событий — обмен данными с верхним уровнем по Modbus RTU 🔹 Результат Реализована система автоматизации для технологически сложной установки с несколькими контурами регулирования и вспомогательными подсистемами. Обеспечена надёжная работа установки в автоматическом режиме, с поддержанием заданных параметров давления и контролем состояния оборудования. Система позволяет оператору управлять режимами работы, контролировать технологические параметры и оперативно реагировать на аварийные ситуации.

Установка предназначена для дозирования реагентов с целью поддержания заданного уровня кислотности (pH) в технологическом процессе. В состав установки входят два насосных агрегата с частотным регулированием, две ёмкости с перемешивающими устройствами, а также система запорной арматуры. В рамках проекта была разработана система автоматизации на базе ПЛК DELTA и операторской панели Weintek. 🔹 Что реализовано — управление установкой, включающей два насосных агрегата, две ёмкости с мешалками и систему электромагнитной арматуры — автоматический режим дозирования реагентов с поддержанием заданного значения pH — реализация контуров регулирования pH для каждого насоса с использованием частотного управления — ручной и автоматический режимы работы насосов и мешалок — управление перемешивающими устройствами по таймерам и сигналам уровня — обработка сигналов КИП (pH, уровень и другие технологические параметры), используемых для управления процессом — реализация алгоритмов резервирования насосов: • выбор основного и резервного насоса • автоматическое переключение • выравнивание наработки оборудования — управление электромагнитной арматурой в составе технологических линий — разработка интерфейса оператора (HMI) с настройкой параметров и управлением установкой — поддержка многоязычного интерфейса (русский / английский) — журнал аварийных событий и индикация состояния системы — передача данных на верхний уровень по протоколу Modbus RTU 🔹 Результат Реализована система автоматизации для установки дозирования с контуром регулирования pH и резервированием оборудования. Обеспечено стабильное поддержание технологических параметров, а также гибкое управление режимами работы установки. Система позволяет оператору контролировать процесс, настраивать параметры и оперативно реагировать на изменения технологических условий.

Установка предназначена для непрерывной подачи раствора ингибитора коррозии в инструментальный фланец фонтанной арматуры газоконденсатной скважины. Система обеспечивает стабильное дозирование реагента в условиях непрерывной эксплуатации и повышенных требований к надёжности и безопасности. В рамках проекта была разработана система автоматизации на базе ОВЕН ПЛК210 и операторской панели ОВЕН СП310. 🔹 Что реализовано — Каскадная работа 3 основных насосов с контурами автоматического регулирования расхода — 4-й насос реализован как универсальный:  • резерв для любого из основных насосов  • насос откачки для системы сбора утечек — Алгоритмы резервирования насосов с гибкой логикой переключения — Контроль и регулирование расхода и давления на каждой линии нагнетания — Система газоанализа с обработкой аварийных сигналов — Интеграция сигналов газовой безопасности в алгоритмы работы установки — Управление электромагнитной арматурой с учётом технологических режимов — Логика работы ёмкости сбора утечек с автоматическим управлением насосом откачки — Комплекс защит:  • по давлению  • по расходу  • по аварийным сигналам  • по состоянию оборудования — Гибко настраиваемые параметры:  • уставки давления  • аварийные и предупредительные пороги  • временные задержки  • режимы работы насосов — Операторский интерфейс (HMI):  • настройка параметров  • отображение состояния системы  • индикация аварий — Журнал событий и архив аварийных ситуаций — Интеграция с верхним уровнем по Modbus RTU  (передача технологических параметров и аварий) 🔹 Результат — Обеспечена стабильная и непрерывная подача ингибитора в заданных режимах — Реализована отказоустойчивая система с гибким резервированием насосов — Повышена безопасность за счёт интеграции газоанализа и защит — Минимизировано участие оператора за счёт автоматизации ключевых процессов — Система адаптирована под реальные условия эксплуатации скважины

Установка предназначена для дозирования жидких реагентов с заданной производительностью по нескольким независимым линиям. Система обеспечивает точное поддержание расхода в широком диапазоне и безопасную эксплуатацию оборудования во взрывоопасной среде. В рамках проекта была разработана система автоматизации на базе ОВЕН ПЛК210 и операторской панели Elhart. 🔹 Что реализовано — Управление 5 насосными агрегатами с частотными преобразователями — Диапазон регулирования производительности каждого насоса: 20–125 л/ч — Автоматическое поддержание заданного расхода по сигналам расходомеров — Индивидуальные контуры регулирования для каждой линии — Режимы работы для каждого насоса:  • автоматический (по расходу)  • ручной (прямое управление) — Контроль технологических параметров:  • расход по каждой линии  • давление (электроконтактные манометры)  • температура редуктора насосов — Комплекс защит:  • по превышению давления  • по отсутствию давления (разрыв/сухой ход)  • по перегреву редуктора насосов  • по аварийным сигналам системы — Контроль уровня реагента в ёмкости:  • сигнализация минимального и максимального уровня  • блокировки работы при недостаточном уровне — Система безопасности:  • сигнализация загазованности (20% и 50% НКПР)  • контроль пожара и задымления (тепловые извещатели)  • автоматическая реакция системы на аварийные события — Управление электрообогревом технологического отсека  (поддержание допустимых условий эксплуатации оборудования) — Взрывозащищённое исполнение оборудования:  • шкаф управления  • насосные агрегаты — Интеграция с верхним уровнем по Modbus RTU:  • передача технологических параметров  • передача аварийных сигналов  • дистанционный контроль 🔹 Результат — Обеспечено стабильное и точное дозирование реагентов по всем линиям — Реализована независимая работа каждого насосного канала — Повышена надёжность за счёт комплекса защит и контроля параметров — Обеспечена безопасная эксплуатация во взрывоопасной среде — Минимизировано участие оператора за счёт автоматизации процессов — Обеспечена интеграция в систему верхнего уровня